Wenn kein Projekt Standard ist, werden Standards zum Schlüssel
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- Antriebstechnik
- 25.8.2026
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Vom Allrounder zum Spezialisten für Blechhandling
Im Laufe der Jahre hat META Lösungen für unterschiedlichste Bereiche der industriellen Automatisierung entwickelt. Aus diesem branchenübergreifenden Ansatz konnte das Team viel lernen, bevor es sich – getrieben durch das Unternehmenswachstum – dazu entschied, Kompetenzen und Energie auf ein einziges Spezialgebiet zu konzentrieren: das Handling von Blech. META entwickelt komplette Zuführsysteme für Bandschleifmaschinen und erarbeitet Lösungen für die branchenspezifischen technischen Herausforderungen der Blechbearbeitung.
Darüber hinaus hält das Unternehmen zahlreiche Patente im Bereich der Blechverarbeitung. Eines davon ist das automatische Schutzfolien-Einlegesystem von META: Statt zwei Bedienern ist nur noch eine Person erforderlich, gleichzeitig werden durch die perfekte Folienapplikation bereits ab dem ersten Blech Materialkosten eingespart.
Das Unternehmen wird von seinem Gründer und CEO Gian Paolo Minatel gemeinsam mit seinen drei Kindern geführt: Leonardo und Mattia verantworten Konstruktion und Technik – beide mit ausgeprägtem Geschäftssinn und einer guten Portion Humor –, während Valentina den kaufmännischen Bereich leitet. Gemeinsam bildet die Familie ein eingespieltes Team, das die stabile Basis schafft, um auch anspruchsvollste Projekte erfolgreich umzusetzen.
„In diesem Geschäft ist kein Projekt jemals ‚Standard‘. Unsere langjährige Erfahrung im Maschinenbau und in der industriellen Automatisierung hat uns gelehrt, dass jedes Unternehmen ganz eigene Anforderungen hat. Um diese Vielfalt in den Bereichen Maschinenbau und Engineering zuverlässig erfüllen zu können, benötigen wir innerhalb unserer Lösungen eine hochgradig standardisierte Basis.“
Steigende Qualitätsanforderungen prägen den Markt
Eine der Produktionslinien von META ist bei Nichelcrom installiert – einem Unternehmen für Blechbearbeitung im Raum Mailand, das sich auf das kundenspezifische Schneiden und die Oberflächenveredelung von Edelstahlbändern und -blechen spezialisiert hat. Das bearbeitete Blechmaterial kommt unter anderem in der Automobil-, Lebensmittel- und Chemieindustrie zum Einsatz.
Auf die Frage, welche Trends das Geschäft von Nichelcrom derzeit prägen, antwortet Simone Rampulla, Einkäufer bei Nichelcrom: „Wir beobachten eine steigende Nachfrage nach leistungsfähigeren Werkstoffen, höherer Oberflächenqualität und gleichbleibend hohen Bearbeitungsstandards.“
Gleichzeitig verlangen Endkunden engere Toleranzen, höhere Zuverlässigkeit und eine vollständige Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Produktionskette. Der Wunsch nach kürzeren Lieferzeiten erhöht zusätzlich den Druck auf Effizienz und Planung.
Hinzu kommen Themen wie Energieeffizienz, Sicherheit und Cybersecurity, die sowohl bei der Auslegung von Anlagen als auch bei der Auswahl von Lieferanten zunehmend an Bedeutung gewinnen. „Wir sehen einen wachsenden Bedarf an Lösungen, die normenkonformer, transparenter und einfacher in die Anforderungen unserer Kunden integrierbar sind. Das bedeutet deutlich höhere Anforderungen an Dokumentation, Datenverfügbarkeit und langfristige Zuverlässigkeit“, ergänzt Rampulla.
Flexibilität wird zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor
Dieselbe Frage stellten wir META als Maschinenbauer – und dort fallen die Anforderungen noch komplexer aus. Was erwarten die Endkunden? Minatel hebt zwei Aspekte hervor: Einerseits werden die zu bearbeitenden Bleche größer und dicker, was äußerst robuste und zugleich präzise Systeme erfordert.
Minatel: „Die eigentliche Herausforderung ist jedoch die Flexibilität. Unsere Kunden erwarten heute, dass sie mit ein und derselben Anlage unterschiedliche Oberflächenbearbeitungen realisieren können. Deshalb müssen wir Maschinen entwickeln, die sich schnell an verschiedenste Bearbeitungsanforderungen anpassen und dabei für jede Produktvariante höchste Qualitätsstandards gewährleisten.“
Kunden suchen ganzheitliche Projektpartner
Der wichtigste Trend in ihrer Branche ist jedoch der Wunsch nach einem zentralen Ansprechpartner.
Minatel: „Unsere Kunden möchten nicht mehr eine Vielzahl unterschiedlicher Lieferanten koordinieren. Sie suchen einen Partner, der sie von der Beschaffung über die Installation bis hin zur endgültigen Inbetriebnahme neuer Anlagen durchgängig begleitet.“
Für META bedeutet das, die Rolle des technischen und strategischen Koordinators zu übernehmen. Diese Bündelung bietet dem Kunden erhebliche Vorteile: Sie gewährleistet eine nahtlose Integration aller Komponenten und stellt sicher, dass die gesamte Anlage vom ersten Tag an zuverlässig funktioniert.
Minatel: „Nur so können wir die vollständige Kundenzufriedenheit sicherstellen und die Termine bei Großprojekten zuverlässig einhalten.“
Insgesamt treiben gesetzliche Vorgaben und Normen den Markt in Richtung höherer Verantwortung, besserer Qualität und professionellerem Risikomanagement.
Rampulla: „Genau deshalb benötigen wir Partner, die Lösungen liefern, mit denen wir diese Ziele tatsächlich erreichen können. Nur Unternehmen, die erstklassige Maschinen liefern und langfristig betreuen können, werden sich am Markt behaupten. Das Umfeld ist derzeit äußerst anspruchsvoll und der Wettbewerb – insbesondere aus Asien – sehr intensiv.“
Die Aufgabe: Komplexe Prozesse über 80 Meter mit bis zu 60 Achsen beherrschen
Genau bei diesem Streben nach Standardisierung konnte KEBA, META unterstützen. Die Zusammenarbeit begann im Jahr 2021, als META nach einer Lösung für die Bewegungssteuerung einer komplexen Blechhandling-Anlage suchte.
Minatel: „Die wichtigste Anforderung war tatsächlich die Standardisierung. Wir wollten sowohl die Servomotoren als auch die dazugehörigen Antriebe vereinheitlichen, um Konstruktion und Wartung deutlich zu vereinfachen.“
Die größte Herausforderung bestand im Platzmanagement und in der Konfiguration von Anlagen mit einer sehr hohen Anzahl an Achsen über große Distanzen. Die Produktionslinien von META erreichen Längen von bis zu 80 Metern – teilweise sogar darüber hinaus. KEBA reagierte darauf mit seinen Mehrachsantrieben, die eine äußerst effiziente Steuerung solcher Anlagen ermöglichen.
Der zu steuernde Prozess war alles andere als einfach. Fabrizio Rossetto, Technical Engineer bei KEBA Italien: „Wir mussten eine Lösung entwickeln, die große und schwere Bleche präzise bewegt und dabei Ebenheit sowie Oberflächenqualität jederzeit sicherstellt. Um diese Anforderungen zu erfüllen, entwickelten wir eine zentralisierte Steuerungsarchitektur auf Basis einer einzigen Steuerung und vier dezentralen Schaltschränken entlang der Produktionslinie. Insgesamt kommen 23 Mehrachsantriebe und rund 60 Motoren zum Einsatz, die perfekt synchronisiert zusammenarbeiten und so die erforderliche Präzision, Synchronisation und Zuverlässigkeit gewährleisten. META hat uns vor eine echte Herausforderung gestellt. Aber genau solche Aufgaben lieben wir – und genau darin liegen unsere Stärken.“
Der Wechsel zu KeDrive D3 als technischer Wendepunkt
META startete zunächst mit der KEBA ServoOne-Serie Mit der Weiterentwicklung der eigenen Anlagen wechselte das Unternehmen jedoch auf das KeDrive D3-System. Heute steuern die Anlagen von META mehr als 60 Achsen auf Produktionslinien von beeindruckender Länge.
Minatel: „Der Umstieg auf KeDrive D3 war der eigentliche Wendepunkt: Während ServoOne ein hervorragender Standalone-Antrieb ist, handelt es sich bei KeDrive D3 um ein modulares System, das dank des 3-Achs-Antriebsmoduls die Anzahl physischer Komponenten und den Platzbedarf in den Schaltschränken drastisch reduziert. Ein Vorteil, den kein anderer Wettbewerber bieten konnte.“
Dezentrale Antriebstechnik schafft entscheidende Vorteile
Ein weiterer Grund für die Entscheidung zugunsten von KEBA war die hohe Flexibilität der Systemarchitektur.
Minatel: „Bei 80 Meter langen Anlagen wäre eine zentralisierte Antriebstechnik ineffizient. Mit KEBA können wir die Antriebe auf mehrere entlang der Linie verteilte Schaltschränke aufteilen. Dadurch optimieren wir Platzbedarf, Verkabelung und Kosten.“
Doch nicht nur Produkte und Architektur entscheiden über den Erfolg einer Partnerschaft. „Ein fester kaufmännischer und technischer Ansprechpartner gibt uns ein Höchstmaß an Betriebssicherheit und ermöglicht schnelle Reaktionen bei der Konfiguration jeder einzelnen Achse. Das ist in unserem heutigen Marktumfeld von unschätzbarem Wert.“
Die technologische Kompetenz von KEBA und das tiefe Verständnis für die Prozesse der Kunden scheinen ein wesentlicher Unterschied zu anderen Anbietern am Markt zu sein.
Minatel: „Mit Lösungen anderer Hersteller hätten wir für mehr als 60 Achsen Schaltschränke in nahezu doppelter Größe benötigt. Außerdem wäre die Ersatzteilverwaltung erheblich aufwendiger und komplexer gewesen.“
Offene Automatisierungsplattform für maximale Integration
Darüber hinaus bietet die EtherCAT-basierte KEBA-Steuerung eine vollständige Umgebung für Bewegungsabläufe von Servoachsen. Sämtliche Steuerungsfunktionen, Antriebskonfigurationen und die Maschinenlogik werden zentral an einem Ort zusammengeführt.
„Die offene, auf Standards basierende Automatisierungsplattform Kemro X von KEBA ermöglicht darüber hinaus eine besonders einfache Anbindung an andere Liniensteuerungen sowie umfassende Netzwerkkonnektivität.“
Für META ist KEBA nicht nur ein Komponentenlieferant. „KEBA ist eine Erweiterung unserer technischen Entwicklungsabteilung und unterstützt uns dabei, den Mehrwert unserer patentierten Lösungen kontinuierlich auszubauen“, erklärt Minatel.
Und genau auf solchen Partnerschaften lässt sich aufbauen. META plant bereits, künftig auch die bürstenlosen Servomotoren von KEBA einzusetzen. Damit entsteht ein vollständig integriertes, durchgängiges System aus Motor und Antrieb, das die Performance weiter verbessert und gleichzeitig Diagnose sowie Wartung vereinfacht.
Minatel: „Die kontinuierliche Innovationskraft von KEBA ermöglicht es uns, immer größere, schnellere und anspruchsvollere Anlagen zu entwickeln. So stärken wir nachhaltig unsere Position am Markt.“
Mit der Einführung der bürstenlosen Servomoteren von KEBA inklusive elektronischem Typenschild und automatischer Motorerkennung lassen sich künftig auch die Inbetriebnahmeprozesse weiter vereinfachen.
Rossetto: „Darüber hinaus ermöglichen die integrierten Condition-Monitoring-Funktionen der Antriebe eine kontinuierliche Überwachung der Achsen und des Gesamtsystems. Dadurch entsteht eine wertvolle Datengrundlage für eine noch effizientere vorausschauende Wartung.“
Mehr über META: www.automazionimeta.com
